一、項目概況：
 

　項目地址：中國 重慶 永川

　 產(chǎn)品名稱：陶粒生產(chǎn)線

　 生產(chǎn)規(guī)模：年產(chǎn)30萬方污泥陶粒生產(chǎn)線項目

 服務(wù)范圍：從原料的貯運、烘干、配料、混和、造粒、煅燒、冷卻到成品貯運系統(tǒng)、環(huán)境收塵系統(tǒng)、尾氣除塵脫硫除臭系統(tǒng)、電氣自動化控制系統(tǒng)的工藝設(shè)計、廠區(qū)規(guī)劃、設(shè)備供應(yīng)、設(shè)備安裝調(diào)試、售后培訓等一條龍的技術(shù)服務(wù)。

二、項目描述：
 

　　   本廠的建設(shè)旨在將污泥無害化處置后資源化，能夠大大減少環(huán)保壓力，為污泥的可持續(xù)發(fā)展開辟一條新的道路。我司經(jīng)過近一年的方案交流、投標報價，*后5月份中標。 本項目建設(shè)中已高環(huán)保、高自動化的要求，設(shè)計上盡量避免之前國內(nèi)陶粒生產(chǎn)線出現(xiàn)的問題，并多處采用節(jié)能措施，保證項目的順利實施。目前項目正在安裝階段，相信鄭礦品質(zhì)一定會給客戶帶去新的體驗。

三、工藝流程：
 

  生產(chǎn)污泥陶粒的原料主要有污泥、頁巖等。

　 本生產(chǎn)線生產(chǎn)陶粒的工藝過程為：原料破碎、粉磨、烘干→原料配料→陳化→原料上料→原料攪拌→制?！魏Y選→煅燒→冷卻→篩分→儲存。

　頁巖破碎系統(tǒng)生產(chǎn)所需頁巖要求含水率≤13%，塊度≯350mm，由汽車運至廠內(nèi)頁巖堆場存放。堆存的頁巖先由裝載機將頁巖運至受料斗內(nèi)，頁巖原料在重力作用下經(jīng)下部棒條喂料機均勻穩(wěn)定地進入鄂式破碎機進行粗破碎，頁巖粒度被破至80mm以下。鄂式破碎機下部設(shè)置皮帶機，破碎后的頁巖經(jīng)皮帶機送至反擊破碎機進行二級破碎，頁巖粒度被破碎至30mm以下，再由反擊破下部的皮帶機送至合格粒度頁巖原料堆場堆放。

　整個破碎系統(tǒng)采用密封型帶式輸送機，并配置袋式除塵器對整個環(huán)境揚塵點進行除塵，*大改善整個系統(tǒng)作業(yè)環(huán)境。

　經(jīng)破碎的≤30mm的頁巖顆粒含水率＞5%時，需要經(jīng)烘干處理。烘干設(shè)備為φ2.2×22m的單筒烘干機，內(nèi)設(shè)揚料板。熱風來源于回轉(zhuǎn)窯出口熱氣，溫度~250℃。物料與熱風在烘干機內(nèi)充分接觸，出料頁巖含水率控制在5%以下。烘干機進出料口設(shè)有雙層鎖風閥，防止外部冷風進入烘干機。

 堆場中水分<5%的頁巖由裝載機裝置頁巖料斗，經(jīng)料斗下部設(shè)置的帶式輸送機送至斗式提升機，同時經(jīng)烘干機烘干后水分<5%的頁巖也進入該斗式提升機并被提升至頁巖塊料倉。倉內(nèi)頁巖干料經(jīng)振動給料機和皮帶秤定量喂料進入球磨機細磨至80~200目，磨后細粉料經(jīng)斗式提升機進入頁巖粉倉緩存，供配料系統(tǒng)配料之用。

　外運來的污泥卸至污泥池，污泥池上部設(shè)置污泥抓斗起重機，將污泥池中的污泥抓至污泥料斗，再由料斗下部的變頻調(diào)速螺旋輸送機定量喂送污泥。

　頁巖粉倉內(nèi)的粉狀頁巖經(jīng)倉下所設(shè)螺旋計量秤定量輸送頁巖粉至刮板輸送機，再被轉(zhuǎn)運至污泥螺旋輸送機后段，頁巖粉和污泥在螺旋輸送機內(nèi)初步混合后進入雙軸攪拌機，二者在雙軸攪拌機內(nèi)進行二次充分混合攪拌。

　攪拌后的混合料經(jīng)帶式輸送機輸送至均化庫布料皮帶機，該皮帶機上設(shè)置犁式卸料車，通過該卸料車在輸送機上往復行走將混合料均勻卸至均化庫內(nèi)。均化庫長61.8m，寬12.75m，可堆存15天混合料，完全滿足生產(chǎn)工藝對原料陳化時間的要求。物料經(jīng)陳化后，其內(nèi)部水分、礦物組成和菌落分布更加均勻，能提升產(chǎn)品陶粒的綜合性能。

　陳化后的原料由半橋式刮板取料機進行取料，并送至帶式輸送機上方，經(jīng)帶式輸送機輸送至均化庫外。

　來自均化庫的混合原料經(jīng)帶式輸送機轉(zhuǎn)運至雙軸攪拌機進行均勻攪拌，再經(jīng)帶式輸送機將攪拌后的物料送至對輥制粒機，制好的生陶粒經(jīng)帶式輸送機送至整形機進行整形，整形后的生陶粒通過大傾角帶式輸送機輸送至回轉(zhuǎn)窯窯尾房頂部回轉(zhuǎn)窯入料口，作為原料供煅燒系統(tǒng)使用。

　經(jīng)大傾角帶式輸送機輸送的生陶粒由頭部漏斗卸至鎖風閥，靠重力作用下落至入窯溜管并順勢進入插接式回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，隨著窯體轉(zhuǎn)動向前移動，來至煅燒窯的高溫煙氣將原料烘干至~800℃后進入煅燒窯進行高溫煅燒，煅燒窯溫度約為1050-1150℃，窯內(nèi)物料經(jīng)20-30min高溫燒制體積膨脹，生成陶粒成品，經(jīng)窯頭出料口進入豎式冷卻器，冷卻器內(nèi)設(shè)置冷風風帽并配套冷風鼓風機，高溫陶粒與冷風充分接觸被冷卻至120℃左右，經(jīng)下部振動給料機落至高溫大傾角皮帶機。

　　回轉(zhuǎn)窯采用谷糠作為燃料，外運來的谷糠卸至谷康庫房，經(jīng)裝載機運至谷糠受料斗，在經(jīng)斗式提升機提升至谷糠料倉頂部。斗式提升機出料口連接出料溜槽，谷糠可直接卸入1#谷糠倉，也可進入螺旋輸送機被輸送至2#谷糠倉。谷糠倉下設(shè)調(diào)速喂料螺旋輸送機，經(jīng)調(diào)速螺旋輸送機出料口卸入谷糠輸送風管。風管上游配備谷糠風送風機，風機鼓風將風管內(nèi)谷糠吹送至回轉(zhuǎn)窯窯頭燃燒器入風口。燃燒器內(nèi)設(shè)糠風打散裝置，谷糠和風充分均和后噴吹至回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行燃燒。風機和喂料螺旋均配備變頻調(diào)速裝置，可調(diào)節(jié)風糠配比及用量，便于回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)過程中風糠用量調(diào)節(jié)，使用*為方便。

　　豎式冷卻器下落的冷卻后的陶粒產(chǎn)品由高溫大傾角皮帶機送至成品陶粒斗式提升機，斗式提升機倚成品倉而設(shè)，成品陶粒被提升至成品倉頂部，通過溜槽進入滾筒篩進行篩分，陶粒成品被篩分為3個粒度等級，經(jīng)下部的帶式輸送機運至3個成品料倉。料倉下部設(shè)有扇形閥，運送陶粒的車輛可進入料倉下部直接裝車外運。成品倉頂設(shè)倉頂除塵器，陶粒進倉后倉內(nèi)含塵氣體經(jīng)除塵器處理合格后排放。

　　來自回轉(zhuǎn)窯窯尾出來的廢氣（25000Nm3/h，溫度為300℃~350℃），其中一部分直接進入廢氣處理系統(tǒng)（預(yù)計有7000Nm3/h，溫度為300℃~350℃），剩余部分（預(yù)計有18000Nm3/h，溫度為300℃~350℃）進入烘干設(shè)備冷卻至100℃~120℃），然后進入廢氣處理系統(tǒng)與*.一股廢氣(7000Nm3/h，溫度為300℃~350℃）混合。進氣溫度通過電動調(diào)節(jié)閥進行調(diào)節(jié)。廢氣處理系統(tǒng)的zui佳溫度狀況為190℃±10℃。　　

　　廢氣進入旋風除塵器進行粗級除塵處理。去除率達到20%左右，能有效去除粗顆粒粉塵，同時吸附在粉塵上的部分重金屬Hg也將在此階段去除。此階段主要以減輕布袋除塵的除塵負荷為主。旋風除塵器底部去除的粗顆粒粉塵通過卸灰閥排入刮板出灰機，集中排至積灰倉。

　　粗級除塵廢氣進入布袋除塵器進行深度去除。由于布袋除塵器的除塵效率非常高，而且可去除的顆粒物粒徑范圍非常寬。濾袋可有效去除來自回轉(zhuǎn)窯的粉塵和活性炭吸附粉塵。其對粉塵的去除率達99%以上，重金屬的去除率達80%以上。

　　本項目布袋除塵器選用帶有離線清灰倉，可滿足在線除塵過程中，有一個倉在離線清灰狀態(tài)，實現(xiàn)整套系統(tǒng)的穩(wěn)定運行狀態(tài)。布袋除塵器底部去除的粗顆粒粉塵通過卸灰閥排入刮板出灰機，集中排至積灰倉。

　　本項目采用濕法脫酸工藝。除塵后的廢氣溫度在150℃~160℃，之間，考慮脫酸的效率、設(shè)備的耐溫、脫水等要求，在濕法脫酸塔的前段設(shè)置冷卻塔，降低廢氣溫度至80℃左右。

　　濕法脫酸工藝采用兩級方式。*.一級以洗滌HCl為主，*二級以洗滌SO2為主。經(jīng)過兩級脫酸處理后，廢氣可以滿足《工業(yè)爐窯大氣污染物綜合排放標準》(DB50/659-2016)、《水泥窯協(xié)調(diào)處置固體廢物污染控制標準》的要求。

　　濕法脫酸系統(tǒng)根據(jù)脫酸產(chǎn)生含鹽量的多少，需要定期排污和補水。

　　濕法脫酸后的廢氣進入除臭裝置，進行除臭。本項目除臭裝置采用低溫等離子+光催化裝置技術(shù)，脫臭效率達到95%以上，可有效去除惡臭，脫臭效果達到惡臭污染物排放標準》(GB14554-93)。

　　四、供貨主要設(shè)備